控制復合耐磨板分層缺陷的合理措施

    對于復合耐磨板，有時會出現分層缺陷，導致探傷不合。分析認為探傷不合的根本原因是鑄坯內部偏析，在此情況下，通過后續合理的控制冷卻和優化環冷，可以極大緩解這一問題。相反，軋后冷卻速度不合適導致貝氏體組織的形成，誘發微裂紋；而復合耐磨板矯直后緩冷不及時，內應力大釋放不充分，導致內部微裂紋擴大，造成探傷檢驗不合格。為此，合理的處理措施是：

      1、集中裝爐制度

      中厚板企業的產品結構普遍存在復合耐磨板鋼種雜、規格不一、批次多、批量小等問題。在實際生產中軋制鋼板的長及寬相差較大，在復合耐磨板緩冷時存在堆垛不整齊的情況，導致超寬板邊部探傷檢驗不合格或是超長板頭部探傷檢驗不合格。通過建立集中裝爐制度，安排軋制復合耐磨板長、寬相近的合同集中裝爐，保證后續復合耐磨板堆垛的整齊。集中裝爐批次保證同垛位上下復合耐磨板的寬度差距不大于500mm，長度不大于2000mm。必要時對復合耐磨板周邊采用石棉布包裹，加強保溫效果。

      2、優化控制冷卻

      研究表明，復合耐磨板出現貝氏體一般是由于復合耐磨板冷速過快造成的。以往生產Q345D，控軋控冷時冷卻速度經常控制在6-10m/s，為減少快速冷卻產生的貝氏體組織，通過減少ACC極管開啟組數，當冷卻速度降低至3-5℃/s時，復合耐磨板心部偏析帶不再出現貝氏體組織，形成常規的珠光體組織。控制冷卻優化后，復合耐磨板心部偏析帶組織應力明顯減少，因組織應力產生的微裂紋得到大大改善。

      3、優化緩冷時間

      優化復合耐磨板緩冷工藝主要針對復合耐磨板堆垛溫度和堆垛持續時間。

      1）搶溫堆垛。軋制復合耐磨板厚度不大于80mm鋼板熱矯直后，在冷床停留時間不得超過5min；厚度大于80mm耐磨鋼板可適當延長至10min，確保耐磨鋼板成垛前溫度控制在500℃以上。

      2）嚴控堆垛緩冷時間。復合耐磨板厚度不大于50mm耐磨鋼板緩冷時間（以封垛時間為準）在12h；厚度大于50mm的復合耐磨板緩冷時間24h，嚴禁提前拆垛精整。